在开始检查的机械方面，如旋转轴的检查是柔性的前电动机壳；轴承应适当润滑；风扇和导风罩不能相撞，电机底座固定利率等。然后电路进行检查，并检查电机的引线是否连接到。电动机在相当长的时间运行，并且可以拆卸以进行维护。使用环境中应始终保持干燥，电动机表面应保持清洁，进风口不应被灰尘，纤维等障碍物的影响。
电机壳铸件不是一个很完整的筒体，筒身上凸起的搭子等附属结构较多，铸件各部位壁厚变化较大，铸件冷却凝固时的应力也会比较大，铸件的变形倾向，之前无法准确预测。初浇注出来的电机外壳铸件，直筒端头直径值相差15mm，椭圆得较严重，通过在直筒端部设置环形铸筋，使直筒端头的直径误差在1mm以内。
电机壳生产厂家表示，当电动机的热保护和连续动作的短路保护，应该从电机或过载或保护装置的设定值确定故障太低。故障消除后，操作上可以投入运行。根据连接至电源线接线头的接线图被连接到一个紧固，导致电线电缆，电动机，直接和电源线连接接头绝缘密封。电机机壳为4mm的圆形环的厚度。它的功能，一个是支持并固定马达，这两个是修理马达转子，使转子能平稳地旋转。在部件的两端被分布7H-3xM5螺纹孔，安装和固定端盖。刀具的装夹要对准中心，加工电动壳孔径时，车刀要对准工件中心，高或低加工电动机壳时偏向力都会加大，影响电机壳加工时的稳定性，也加快刀具的磨损。加工电动机壳时，好同一方向运转加工，反转换正转加工，如果粗车留的较少，通常刀精车会有一边不上面，所以会留稍多一点余量给半精车，精车。机床停了低转速换高转速也会出现上述情况，所以要避免不上面，保障同心度，要留好半精车，精车的余量，避免正反转交替加工，加工过程中转速过高的差异化加工。机床加工性能等等各方面因素。保障好同心度，加工好电机壳。
电机外壳铸件的质量主要涵盖外观品质、外在品质和运用品质。外观品质指铸件外表光洁度、外表欠缺、尺寸偏差、式样偏差、重量偏差；外在品质主要指铸件的化学成分、物理性能、机械性能、金相团体以及存在于铸件内里的窟窿、裂纹、掺杂、偏析等事情状况；运用品质指铸件在不一样条件下的办公经久有经验，涵盖抗磨、耐腐蚀、耐激冷激热、疲乏、吸震等性能以及被磨削性、可焊性等工艺性能。
影响单相电机壳精度的原因：
1、加工过程中，由于筒身零件属于薄壁套类零件，装夹刚性及加工刚性均较差，容易产生振动，导致部分尺寸超差；
2、机床冷却系统故障，导致工件加工过程中持续高温，产生热变形；
3、机床主轴轴承存在问题，振动剧烈，影响尺寸精度；
4、内孔深度尺寸较长，内孔刀具伸出长度过长，没有适当的装夹系统导致内孔表面出现振纹等。
电机壳加工过程：
一、望，机床在加工电动机外壳时，当时机床所处的状态，是否有冒烟，报警显示等等不正常状态，加工的工件是否正常加工。
二、闻，在中医里听的意思，在这里既是听，又是嗅觉的意思，机床设备在加工电动机外壳时，听机床是否有异响尤其主轴箱齿轮运转声音是否正常，听有无报警提示声，加工的电机壳过程中是否有发出不明嗓音，冲撞，崩刀，工件车动，冲击时发出的声响，长时间加工，夏天高温时，在机床设备旁是否能闻到电线的烧焦味，可以初步判断电箱内电线是否正常。
三、问，询问操作机床的设备人员，在加工电动机外壳的过程中，是否有异常，加工的电动机壳，尺寸是否稳定等等。
四、切，自己亲自操作加工电动机壳，实地体验机床的加工性能，加工电动机壳的优良，稳定性以便有自己的总结和判断。
电机壳防止杂质进入，并收集和储存由电机各摩擦表面流回的润滑油，散去部分热量，防止润滑油氧化。机壳一般不易发生故障，现场发现的机壳故障多半是由于外力造成机壳破裂或变形，如果破裂较轻，只有细小裂缝，可采机械卡固和焊接处理，但应注意。那么提高电机壳加工质量的措施有哪些？
1、在工序上提高电机壳的质量
改良了电机壳加工质量的工序后，机壳的度和形位公差达不到要求的话就会对模具的定位有很大影响。加工机壳的时候要注意止口平面去除外面高的地方，而且要低于止口平面。工件在精加工的时候为了不变形要注意力的大小。
2、提高电机壳毛坯质量
在生产车间加工装配中经常发生电机壳加工不能装配到位的情况，大多数这样情况的原因是由于电机壳的外形尺寸的超差、底脚根部太大和非配合面的高度高于加工平面造成的，这样的情况不仅增加了装配时的难度，还增加了维修工作量。我们需要加强对电机壳毛坯质量的控制，还要考虑修改模具预留一点空间。
3、做好产品检验工作
在电机壳加工中遇到电机壳毛坯和模具的质量问题不能拖延，过一段时间就要对模具进行检查，发现问题或者缺陷及时修理，不能自己随意处理有问题的模具，相应要按规定经过技术人员的检查得出结论后再修理。
泊头市井刘光明机械厂（http://www.btgmjx.com/）主要生产毛坯铸造、消失模铸造、卸料平台、钢筋防护棚，我公司是铸造加工一体的机械加工企业，主要生产工序有消失模发泡造型工序，消失模蒸气烘干工序，消失模涂层工序，砂箱造型工序，中频电炉熔化工序，浇铸机浇铸工序，清砂抛丸清理工序等。